Hej där! Jag är en leverantör inom skalmögelgjutningsbranschen, och idag kommer jag att leda dig genom processflödet av skalformgjutning. Det är en ganska cool och effektiv metod, och jag är glad att dela alla detaljer med dig.
1. Mönsterframställning
Det första steget i skalformgjutning gör mönstret. Detta mönster är en exakt kopia av den del vi vill kasta. Vi gör vanligtvis mönster av trä, plast eller metall, beroende på hur många gjutningar vi behöver göra och detaljnivån som krävs.
För mindre produktionskörningar eller prototyper är trämönster ett populärt val. De är relativt enkla att arbeta med och kan snabbt modifieras om det behövs. Plastmönster är å andra sidan utmärkta för mer komplexa former. De kan formas till nästan vilken form som helst och är ganska hållbara. Metallmönster används när vi behöver göra ett stort antal gjutningar. De är väldigt exakta och tål slitage av upprepad användning.
När mönstret har gjorts måste vi applicera ett frisläppande agent. Detta är ett speciellt ämne som förhindrar att skalet håller sig vid mönstret. Det gör det lättare att ta bort skalet från mönstret senare.
2. Skalformning
Låt oss nu gå vidare till Shell Mold Formation. Det är här magin verkligen händer. Vi börjar med att värma mönstret till en specifik temperatur, vanligtvis cirka 200 - 300 grader Celsius. Detta är viktigt eftersom det hjälper hartset i sandblandningen att bota ordentligt.
Därefter tar vi en blandning av sand och harts och häller den över det uppvärmda mönstret. Hartset i blandningen börjar smälta och hålla sig till mönstret och bildar ett hårt skal. Detta skal är cirka 3 - 10 mm tjockt, beroende på delens storlek och komplexitet.
För att se till att skalet är jämnt belagt använder vi ibland en process som kallas slingning. Detta handlar om att rotera mönstret med sandblandningen på den, så sanden sprider sig jämnt. När skalet har bildats låter vi det svalna. Detta gör att hartset helt kan bota och härda skalet.
När skalet har svalnat tar vi bort det försiktigt från mönstret. Det är här den frigöringsagenten som vi använde tidigare kommer till nytta. Om allt går bra, bör vi ha ett perfekt skal som är redo för nästa steg.
3. Kärntillverkning (om det behövs)
I vissa fall kan vi behöva göra en kärna. En kärna används för att skapa inre hålrum eller hål i gjutningen. Det är gjord på liknande sätt som skalet, men med en annan sandblandning.
Kärnandblandningen innehåller vanligtvis ett bindemedel som tål de höga temperaturerna för den smälta metallen. Vi formar kärnan med en kärnbox, som är en form som är speciellt utformad för kärnan. När kärnan har gjorts placerar vi den inuti skalformen.
Om vi till exempel kastar enReducerande bostäder, vi kan behöva en kärna för att skapa de inre kanalerna och hålrummen. Kärnan måste placeras exakt inuti skalet för att säkerställa att den slutliga gjutningen har rätt form och dimensioner.
4. Montering av formar
När skalet och kärnan (om det behövs) är redo, monterar vi dem. Detta handlar om att sätta kärnan inuti skalet och sedan stänga de två halvorna på skalet. Vi använder speciella klämmor eller lim för att hålla de två halvorna på skalet tätt på plats.
Det är verkligen viktigt att se till att formen är korrekt monterad. Eventuella luckor eller felanpassningar kan orsaka problem under gjutningsprocessen, såsom smält metall som läcker ut eller gjutningen har en oregelbunden form.
5. Smält och hällning
Nu kommer den spännande delen - smälta och hälla metallen. Vi börjar med att smälta metallen i en ugn. Den typ av metall vi använder beror på gjutningens krav. Vanliga metaller som används i skalformgjutning inkluderar aluminium, stål och järn.
När metallen är smält och når rätt temperatur, häller vi den försiktigt i den monterade formen. Vi måste vara mycket exakta med hällprocessen. Om vi häller metallen för snabbt kan det orsaka turbulens och skapa defekter i gjutningen. Om vi häller den för långsamt, kan metallen börja stelna innan den fyller hela formen.
6. stelning och kylning
Efter att metallen har hällts i formen börjar den stelna. Denna process kan ta allt från några sekunder till flera minuter, beroende på gjutningens storlek och tjocklek.
Under stelning kontrakterar metallen när den svalnar. Detta är något vi måste ta hänsyn till när vi utformar mönstret. Vi gör vanligtvis mönstret något större än den sista delen för att kompensera för denna sammandragning.
När metallen har stärkt, låter vi gjutningen svalna helt. Detta hjälper till att lindra alla interna spänningar i gjutningen och gör det starkare.
7. Skaka och rengöring
När gjutningen har svalnat tar vi bort den från formen. Denna process kallas Shakeout. Vi använder ett vibrerande bord eller en hammare för att bryta skalet och separera gjutningen från sanden.
Efter skakningen är gjutningen täckt av sand och annat skräp. Vi måste rensa upp det för att få en smidig och färdig yta. Vi använder olika metoder för rengöring, såsom sandblästring, skjutning eller kemisk rengöring.
8. Bearbetning och efterbehandling
I de flesta fall kommer gjutningen att behöva lite bearbetning och efterbehandling. Detta handlar om att använda verktyg som svarvar, kvarnar och borrar för att klippa, forma och polera gjutningen till exakta dimensioner och ytfinish som krävs.
Om vi till exempel gör enGjutning av metallmotor, vi kan behöva bearbeta de monterande hålen och ytan där den kommer att fästas på motorn.
9. Inspektion och kvalitetskontroll
Innan vi skickar gjutningen till våra kunder måste vi inspektera den för att se till att den uppfyller kvalitetsstandarderna. Vi använder en mängd inspektionsmetoder, såsom visuell inspektion, dimensionell mätning och icke-förstörande testning.
Visuell inspektion är den mest grundläggande inspektionsformen. Vi letar efter alla uppenbara defekter, såsom sprickor, porositet eller ytreegulariteter. Dimensionell mätning innebär att du använder verktyg som bromsok och mikrometrar för att kontrollera om gjutningen har rätt storlek och form. Icke-förstörande testmetoder, såsom ultraljudstestning eller röntgeninspektion, används för att upptäcka alla interna defekter som kanske inte är synliga för blotta ögat.
Om gjutningen passerar alla inspektioner är den redo att skickas till våra kunder.
Varför välja skalformgjutning?
Skalformgjutning har flera fördelar jämfört med andra gjutningsmetoder. En av de viktigaste fördelarna är den höga nivån av noggrannhet och ytfinish. Skalerna är mycket exakta, vilket innebär att gjutningarna kan ha snäva toleranser och en slät yta.
En annan fördel är förmågan att producera komplexa former. Skalformen kan göras till nästan vilken form som helst, vilket gör att vi kan skapa delar med komplicerade detaljer.
Skalformgjutning är också en relativt snabb process. Skalerna kan göras snabbt och gjutningscykeltiden är kortare jämfört med vissa andra gjutmetoder. Detta innebär att vi kan producera delar mer effektivt och till en lägre kostnad.
Kontakta oss för dina gjutbehov
Om du är på marknaden för högkvalitativa skalformar, skulle vi gärna höra från dig. Oavsett om du behöver ett litet parti prototyper eller en stor produktionskörning, har vi expertis och erfarenhet för att tillgodose dina behov.
Vi är engagerade i att förse våra kunder med bästa möjliga produkter och tjänster. Vi använder den senaste tekniken och utrustningen för att säkerställa den högsta kvaliteten och effektiviteten i vår gjutningsprocess.
Så om du är intresserad av att arbeta med oss, tveka inte att nå ut. Vi är här för att hjälpa dig med alla dina krav på skalformning.
Referenser
- "Foundry Technology Handbook" av ASM International
- "Casting, Forming & Welding" av PN Rao